Fundición inyectada de zamak a alta presión

El zamak 5 es sin ninguna duda la más utilizada en la industria.

Existen otras aleaciones que mejoran al zamak 5 en características muy concretas, como por ejemplo puede ser la fluidez.

Por ejemplo: zamak 5 y zamak 12.

Zamak 5

• Buena resistencia a la corrosión.
• Mayor resistencia mecánica.
• Aplicaciones industriales y componentes estructurales: Se utiliza comúnmente en aplicaciones industriales, como componentes de maquinaria y partes estructurales que requieren mayor resistencia y durabilidad.

Zamak 12

• Mayor fluidez y capacidad de llenado: Zamak 12 tiene una excelente fluidez debido a su mayor contenido de magnesio. Esto facilita el llenado de las cavidades del molde y la reproducción de detalles complejos en la pieza.
• Piezas de alta precisión y delgadas: Debido a su capacidad de fluir fácilmente en el molde, zamak 12 es ideal para la fabricación de piezas con paredes delgadas o detalles intrincados. Si tu pieza requiere tolerancias ajustadas o características de diseño delicadas, zamak 12 puede proporcionar una mayor precisión y acabado superficial.
• Aplicaciones eléctricas y electrónicas: Utilizado en la fabricación de componentes eléctricos y electrónicos, como conectores, enchufes y partes de dispositivos electrónicos, debido a su fluidez y capacidad para reproducir detalles finos.

Si quieres saber más sobre materiales, contacta con nosotros.

El zamak se inyecta en estado líquido a una temperatura de 420 ºC, por lo que los moldes deben de ser fabricados con aceros especiales para trabajos en caliente.

En STAC disponemos de un departamento de fabricación de utillajes que se encarga del diseño, la fabricación del molde y el mantenimiento durante toda la vida útil del mismo.

Algunas de las características más importantes a tener en cuenta son:

• Materiales para las diferentes partes del molde: Estos materiales deben ser lo suficientemente resistentes y duraderos para resistir las altas presiones y temperaturas del proceso de inyección.
• Placas moldantes: El molde consta de una cavidad y un núcleo que definen la forma de la pieza a inyectar. Estas partes deben ser precisas y tener una superficie acabada de alta calidad para garantizar la reproducibilidad y la calidad de las piezas.
• Sistema de enfriamiento: El molde de inyección de zamak debe tener un sistema de enfriamiento eficiente para controlar la temperatura del molde durante el proceso. Esto ayuda a garantizar una solidificación adecuada del zamak y un ciclo de producción eficiente.
• Canales de alimentación y rebosaderos: El molde debe tener canales de alimentación para permitir la entrada del zamak fundido en la cavidad del molde. Además, se requieren zonas de rebose en el perímetro de la pieza que ayuden a la evacuación de aire e impurezas durante el proceso de inyección.
• Resistencia al desgaste : Dado que el zamak fundido puede ejercer presiones y fuerzas significativas sobre el molde, es esencial que el molde tenga una resistencia adecuada al desgaste y que contemple zonas postizas intercambiables en las partes más débiles del utillaje. Esto asegura una vida útil prolongada del molde y una calidad consistente de las piezas.

Los moldes de acero quizá sean los utillajes más técnicos de los que fabricamos y de los más críticos en el mantenimiento.

STAC garantiza a sus clientes el molde durante la vida del utillaje.

Si quieres saber más sobre este punto, te ayudamos. Contacta con nosotros.

Para fabricar piezas de inyección de zamak con la más alta calidad, nuestras máquinas cuentan con las siguientes características:

• Alta presión y fuerza de cierre: La máquina debe ser capaz de generar y mantener una alta presión de inyección para garantizar el llenado adecuado y compactación del zamak en el molde. Además, debe tener suficiente fuerza de cierre para mantener el molde de manera segura durante el proceso.
• Control preciso de temperatura: La máquina debe contar con un sistema de control de temperatura preciso para asegurar que el zamak fundido mantenga la temperatura adecuada durante todo el proceso de inyección, desde la fundición hasta el momento de la inyección. Esto ayuda a evitar problemas como enfriamiento prematuro o desequilibrios térmicos que puedan afectar la calidad de las piezas.
• Sistema de inyección y dosificación de alta precisión: Debe tener un sistema de inyección y dosificación que permita un control preciso del volumen y la velocidad de inyección de zamak fundido en el molde. Esto garantiza una distribución uniforme del material y evita problemas como porosidad o defectos de llenado.
• Control de presión y velocidad de inyección: La máquina debe contar con controles sofisticados que permitan ajustar y controlar la presión y la velocidad de inyección de manera precisa. Esto es fundamental para adaptarse a las características específicas del zamak y del diseño de la pieza, asegurando así una inyección óptima y minimizando defectos.
• Capacidad de monitoreo y registro: Es importante que la máquina tenga capacidades de monitoreo y registro de datos para permitir un seguimiento detallado de los parámetros del proceso, como temperatura, presión, velocidad, tiempos, entre otros. Esto facilita la identificación de posibles problemas y contribuye a la mejora continua del proceso de fabricación.
• Sistema de extracción de gases: Dado que la inyección de zamak puede generar gases y burbujas durante el llenado del molde, la máquina y el molde deben contar con un sistema de extracción de gases eficiente. Esto ayuda a minimizar la porosidad y mejorar la calidad de las piezas.
• Seguridad: Nuestras máquinas están completamente automatizadas para que ningún trabajador entre en contacto con las zonas móviles cuando están en producción. Al igual que utilizamos los EPI necesarios para una correcta protección en cada proceso.

Si quieres saber más sobre nuestras capacidades en inyección de zamak, contacta con nosotros.